Hvordan bygge en plugg med tilhørende støpeform

Anbefalt tykkelse på sponplatene avhenger av hva du skal lage – Dersom pluggen i hovedsak består av rette flater anbefales 16 mm, men man kan gå ned i tykkelse dersom kurver skal lages. Man kan videre benytte en sirkelsag, justere denne til å skjære i riktig dybde og lage spor i platens bakside for lettere å kunne bøye denne i ønsket kurve. Hva som er meget viktig å huske på er at pluggen, og selv den minste vegg, må bygges med en slippvinkel minimum lik 5º som tilsvarer 8 cm på 1 meter. Dersom pluggen ikke bygges med slippvinkel kan det være nærmest umulig å få avformet denne (få av formen) samt at fremtidige støp vil være vanskelig å få ut.

Først må pluggen bygges i treverk – Pluggen bygges eksakt slik man ønsker at det ferdige støpet skal se ut. Vi skal her vise hvordan en outboardboks bygges som et eksempel. Bildet under viser at platen mot akterspeilet er kuttet til i ønsket mål og for å lette arbeidet i forhold til nødvendige mål er denne montert på akterspeilet og de innvendige avstivninger i pluggen er påbegynt. Det er meget viktig at det er godt med innvendige avstivninger da formen, som skal støpes utenpå, krymper noe under herding og man kan få skjeve flater om man har spart på disse.
NB:
Forsøk så langt det er mulig å skru platene fast fra innsiden – Skruehoder er meget vanskelig å sparkle igjen senere og vil med sikkerhet sette spor i formen/det endelige støpet. (Til sistnevnte benyttes hurtigsparkel, men de aller fleste typer krymper noe under herding og man må da sprakle over hullene flere ganger for igjen å få en glatt overflate.) Dersom det ikke er mulig å feste platene fra innsiden anbefales dykkertspiker (sponplatespiker) med tilhørende bruk av dor fremfor skruer. Husk å lime godt i alle plateskjøter.

plugg1

Når alle nødvendig mål er tatt og det er bestemt hvordan det endelige resultatet skal bli bygges ytterligere avstivninger innvendig etter behov og alle vegger kles foruten bunnen/toppen – Skal du for eksempel bygge en motorkasse er det bunnen som blir værende åpen, men i dette tilfellet er det toppen som skal være åpen. Alle hjørner slipes runde og fine – Sistnevnte må gjøres fordi det er umulig å støpe i 90º (skarpe hjørner) uten at det blir luft i støpet. Bildet under viser outboardboksen liggende med bunnen opp – Alle hjørner rundes, men ikke endeveggene som vender mot åpningen hvor støpekanter skal påmonteres.

plugg2

Solide støpekanter påmonteres og da i 90º – Husk at det er mot disse man skal kile for å få av formen. Brede støpekanter (10 cm) er å anbefale slik at du ved fremtidige støp har et godt underlag å kile mot. Vi har laget støpekantene på pluggen i 16 mm spon samt at en 18 mm Meranti plate er limt og skrudd fast på undersiden – Se nedenstående bilde. Ben påmonteres slik at formene blir liggende støtt og i god arbeidshøyde. Dersom det er benyttet skruer/spiker fra yttersiden, eller at det er sår i overflaten, sprakles disse med hurtigsparkel (Multi Universal sparkel anbefales) og slipes jevnt med plansliper, alternativt med bruk av en trekloss for hånd.

plugg3

I hjørnet mellom støpekant og vegg sparkles en rund og fin overgang da man som nevnt ikke er i stand til å støpe i 90º. Til sistnevnte kan du bruke et vinkeljern, slikt som man normalt bruker til å sette opp hyller på veggen – Et meget hendig “verktøy” i denne forbindelse. Videre trenger man hull til å blåse inn luft/slippluft. På ovenstående plugg er det, for å være på den sikre siden, boret et hull på 3 mm på alle rette flater, så langt opp eller mer riktig, så langt ned mot bunnen som mulig. Vi har videre boret 2 små hull, ett oppe og et nede, men ikke gjennom som angir senterlinja – “Senterhull” anbefales dersom det ved montering er meget viktig å kjenne til hvor på det endelige støpet man har senter. “Senterhullene” må være meget små slik at disse ikke skaper problemer når pluggen skal avformes eller fremtidige støp skal tas ut. Husk å lage “mannshull” eller på annen måte tilgang i underkant av formen slik at du kan få blåst inn luft. Det anbefales videre at du på “luftehullets” bakside lager dette kun med for eksempel ett 10 mm bor slik at tuppen på blåsepistolen kommer godt til samt at hullet er letter å finne om det er trangt og du kun får ført hånden inn.
Pluggen er nå klar for sprøytesprakling og sprøytes X antall ganger (normalt 2 ganger om du har gjort et godt forarbeid) etter behov og slipes med 120 papir mellom hver gang – HUSK å bruke en plansliper eller annen form for sliper som IKKE sliper søkk. La sparkelen herde ett døgn før du sliper den ellers vil sandpapiret lett pakke seg. TIPS: Når sprøytesparkelen er påført kan du straks, mens denne er våt, spraye lett over med en sort lakk. Sistnevnte gjør det  enklere å se hvor det forstatt er ujevnheter. Dersom “senterhullene”/”slipplufthullene” er i ferd med å fylles opp/tettes med sparkel må disse bores opp på nytt.

plugg4

Etter endt sprøytesparkling med tilhørende sliping, sprøytelakkeres pluggen med International Perfection polyurentanlakk fra  Chr. Baardsen & Sønn AS – Tidligere betegnelsen Intertational 709. Bruk ikke produktet fra Jotun med samme “betegnelse” eller forsøk deg på andre etterligninger da formgelcoaten er meget kraftig og kan virke oppløsende på andre produkter hvilket kan resultere i de værst tenkelige resultater. Til å fortynne lakken, eventuelt også sprøytesparkelen, benyttes Tynner No 10 – Nevnte produkter kan bestilles på telefon 52 72 11 13. Tips: Når du har rørt ut lakken med Tynner No 10 og herder, la lakken få hvile litt slik at eventuelle luftbobler kommer til overflaten. Videre anbefales at du ved hver runde med lakkering legger på et fyldig lag, men pass på så du ikke får “sig”. Det er selvsagt viktig at du lakkerer i et støvfritt lokale – Et tips i denne sammenheng kan være på forhånd å vannet gulvet/veggene.

plugg5

Når pluggen er lakkert første gang og herdet i 3 – 4 dager (se bilde over) i god romtempratur, minimum 15 grader, vannslipes denne med 600 papir for deretter å lakkeres en gang til. Husk å vaske godt rent etter endt sliping. Etter andregangs lakkering vannslipes pluggen i rekkefølgen 600, 800, 1200 og rubbes med Norpol R10 samt vokses 8 ganger med Norpol W70 på tilsvarende måte som forklart under vårpuss. Dersom du uheldigvis, på grunn av støv i lokalet under lakkering, har fått små søkk i lakken så skal dette gå bra. Søkkene vil gi små hevelser i forma og forma skal i alle tilfeller vannslipes.  NB: La voksen herde minimum 6 timer mellom hvert lag. Etter endt rubbing og voksing klistrer du nå på de små runde klistremerkene (fåes kjøpt i en bokhandel) over alle “slipplufthullene”, men ikke over de små “søkkene” som angir senterlinja da disse skal være med videre i det endelige resultatet – I forma vil disse vises som små forhøyninger, men i det endelige støpet som små fordypninger. Derpå påføres slippmiddel med betegnelsen Norslipp 9860 over hele pluggen i et tynt lag. Slippmidlet påføres med en REN svamp eller fille raskt – Stryk IKKE svampen tilbake der du allerede har vært da slippmidlet herder meget raskt.

Dag 1:
Endelig skal formen støpes og du begynner med å påføre formgelcoaten  for hånd GS 90000 H (H for hånd – Formgelcoaten bestilles sammen med herder, gelcoatpensler, polyester, slippmiddel, laveksoterm filler med mer fra Reichhold) – Legg på et fyldig lag på ca. 1 mm – NB: Du må ikke legge på for tynt for når du skal påføre lag nummer 2 vil dette løse opp noe av det foregående laget og i værste fall begynne å koke om det første er for tynt. Det anbefales at penselen legges mest mulig ned/horisontalt under arbeidet. Gelcoaten herder raskt så nå har du ikke tid til kaffepauser eller at andre forstyrrer deg. Det er videre å anbefale at du har en medhjelper som vasker brukte og gir deg nye/rene pensler etter behov – Penslene bør skiftes/vaskes hvert 15 minutt og rengjøres GODT i Aceton – Dyppes godt/hardt mot bunnen av bøtta minst 50 ganger om du ikke skal få en beinhard pensel neste dag.

Andre tips angående penslene:
1. Pensler har en “ramme” av metall med enkelte skarpe kanter – Det er fort gjort å ripe opp underlaget under arbeidet (spesielt viktig når du skal gjøre ditt første, og påfølgende støp, i forma) rundt kanter eller i områder hvor det en trangt. For å unngå sistnevnte teiper du godt rundt denne “ramma” av metall med vanlig maskeringstape.
2. Legg aldri det første laget med gelcoat eller formgelcoat med nye pensler. De aller fleste nye pensler kan slippe hår og nye pensler “innkjøres” ved påføring av lag nummer 2.

Viktig:
1. Lufttempratur i lokalet minimum 15º
2. Det må ikke foregå sliping før eller under arbeidet i samme lokale.

Dag 2:

Et nytt lag med formgelcoat legges som nevnt under “Dag 1” uten sliping av det første laget. Lag nummer 1 et fortsatt klebrig samt at lag nummer 2 vil løse opp noe av det underliggende laget.

Dag 3:
Det er viktig at støpearbeidet nå kommer i gang før formgelcoaten har herdet for mye. I dag skal du støpe 2 lag med vanlig emulosjonsbundet glassfiber med betegnelsen M501/450gr./130cm:
M501: Typebetegnelsen for emulosjonsbundet matte.
450gr: 450 gram glassfiber pr. kvadratmeter.
130cm: Bredden på rullen, men kan også fåes med bredde lik 92 cm.
Polyesteren har betegnelsen 440-M850
Type herder til både gelcoat/formgelcoat og polyester: Peroxide NO 1
Du anbefales 1% herder: 10ml herder til 1 liter og at, som nevnt, kun 2 lag støpes pr. dag – Ved å gjøre dette oppnås følgende:
1. Du risikerer ikke varmegang med tilhørende dårlig kvalitet på støpet.
2. Du har tid til å arbeide lufta ut at støpet.
3. Du får et seigt og godt støp som eldes sakte – Ferdige støp vil for all fremtid fortsette å herde – Mer om dette og verktøyet du trenger kan du lese på følgende sider: Side 1 og Side 2.
NB: Det anbefales i de fleste tilfeller at forma støpes med polyester av typen formpolyester, alternativt polyester av typen Hydrex 440 – M800 (tidligere betegnelsen Isopolyester), med tilhørende bruk av pulverbundet glassfiber
(M601/450gr/130 cm) fremfor emulosjonsbundet glassfiber og ortopolyester. Nevnte polyestertyper er langt sterkere enn vanlig ortopolyester.

Mattene har du allerede klippet til før arbeidet starter hvilket forenkler arbeidet meget og du er sikker på at du får riktig tykkelse over det hele. I skjøter skal mattene overlappes med minimum 5 cm. Dersom du er usikker på hvordan støpearbeidet skal forgå anbefales et besøk på et støperi eller ta en titt på denne siden: Støp.

plugg6

Dag 4, 5 og 6:
Det foregående støpet mattslipes godt med 40 papir og 2 nye lag støpes.
Husk å støvesuge godt !

Dag 7:
Du har nå støpt totalt 8 lag 450 = 8 millimeter tykkelse (Ett lag bygger ca. 1 mm).
Det foregående støpet mattslipes og nå skal du støpe kun 1 lag, men hvor du på dette legger skum/divinycell (sandwich konstruksjon) på alle rette flater. Skummet hindrer at flatene slår seg. Skummet med tykkelse lik 10 mm skjæres lett til med en Stanley kniv. Støp 1 lag der skummet skal ligge og rull ut lufta som tidligere, fukt matta ekstra godt samt påfør noe polyester på skummets bakside. Legg på skummet, dekk til med plast og legg det hele i press ved for eksempel ved å bruke murstein. Avhengig av utforming på pluggen må dette om mulig gjøres over flere dager ved å tilte eller legge formen slik at det er mulig å få lagt ønsket flate i press.

Dag 8:
Murstein og plast fjernes. Overføldig polyester, som har kommet opp gjennom skummet, slipes til en jevn og fin overflate. Alle skarpekanter eller åpninger mellom divinycell’en fylles/sparkles så med laveksoterm filler av typen Fi 165.

Dag 9:
Det hele overstøpes med 2 X 450.

plugg7

Dag 10:
Forma består nå av som følger (ca. mål):
2 X Gelcoat = 2mm
8 X 450 = 8mm
1 X 450 og 10 mm skum = 11mm
2 X 450 = 2 mm
Total tykkelse lik 23 mm.
Nå lager du ønsket festeanordning for beina som forma skal stå på. På bildet under har vi støpt fast to plater i 18 mm Meranti som skal fastmonteres på en Europall.
Det hele mattslipes for siste gang og forma overmales med ett fyldig lag Topcoat: MT 8333 H – Topcoat fåes i alle tenkelige farger (8333 = Grå).
Sistnevnte fordi forma da kan lagres i et ikke oppvarmet / fuktig lokale og / eller utendørs. Hva gjelder sistnevnte anbefales videre at forma lagres med enten et ferdig støp i forma eller minimum 2 X 450 for å beskytte denne.
Forma skal nå stå å herde i minimum 3 uker og ikke under 15º .

plugg8

3 uker senere:
Den store dagen er kommet og pluggen skal nå avformes. Renskjær støpekantene og slå inn trekiler mellom støpet og støpekanten med en gummihammer – Slå ikke kilene for langt inn. Deretter blåser du forsiktig inn luft i de ulike “slipplufthullene” – NB: Det er store krefter i komprimert luft så vær varsom og ta deg god tid. Arbeid med formen ved å øke presset med kiler og luft inntil det hele slipper. Dersom slippvinkler, slipplufthull og slippmiddel ikke er utført/påført “etter boka” er eneste mulighet til å få av forma, om denne ikke slipper, å rive pluggen fra innsiden.
Dersom forma har fått skader, ujevnheter eller lignende må disse repareres ved  vannsliping, i rekkefølge som nevnt, eller ved større skader repareres med formgelcoat. Å reparere med formgeloat utføres på tilvarende måte som med vanlig gelcoat – Mer om dette kan du lese her.
Videre må du nå lage “slipplufthull” etter behov også på forma slik at du for fremtiden med letthet får ut det endelige støpet – NB: Bor forsiktig og ikke  forbor, men bor med det/den boret/størrelsen du skal ha med en gang. Dersom sistnevnte ikke gjøres vil formgelcoaten, på tilsvarende måte som vanlig gelcoat, med sikkerhet skalle av rundt hullet.
Med eller uten eventuelle reparasjoner rubbes forma med Norpol R10 samt vokses minimum 8 ganger med Norpol W70 og det første støpet kan gjennomføres:

plugg9

Her har vi tatt bilde av badeplattformen som skal ligge over outboardboksen.
Forma er ferdig vokset og klar for å legge på gelcoat.

Det første støpet:
De små klistremerkene settes på som før over “slipplufthullene”. Slippmiddel påføres etter behov – Dersom det er steder på forma som du med øyet kan se vil “sitte godt” påføres dette her. Gelcoat legges på forma tilvarende som for formgelcoat. NB: Bruk ikke de samme penslene som du brukte til formgelcoaten – Egne pensler til sitt bruk og du unngår uønskede fargepigmenter. På tilvarende måte støper du nå det endelige støpet  – Materialvalg og tykkelser etter ønske.

Det endelige resultatet:

plugg10 plugg11 plugg12

Dersom noe er uklart – Ta kontakt pr. mail.
Lykke til med arbeidet !

MaritimStart i samarbeid med

Boatyard – Tønsberg
www.highperformance.no

“Svenneprøven” bestått med glans
En av våre besøkende med det endelige resultatet etter å ha fulgt ovenstående fremgangsmåte – En nydelig vinsjkasse som med letthet kan tilpasses ulike båter.

Svenneproeven